请选择 进入手机版 | 继续访问电脑版
您好!欢迎来到路桥技术网
关注我们
扫码关注官方微信
手机版
手机扫描直接访问
统计信息
  • 全站会员:140511
  • 发帖总数:255211
  • 今日发帖:0
  • 昨日发帖:0
  • 在线会员:1618
  • 发布动态:0
开启左侧

现浇盖梁施工方案

[复制链接]
龙行天下 发表于 2019-11-8 15:41:45 | 显示全部楼层 |阅读模式 打印 上一主题 下一主题

您来了朋友,3秒注册,或者用QQ登录,让您畅游路桥技术网!

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册(仅限中文名字)

x
106d9a631ded935e6dbe5a8dcb247ac8.jpg
第六章 施工方案
6.1  施工工艺流程

本项目现浇盖梁施工流程图见图6.1

图6.1  现浇盖梁施工工艺流程[A1]


6.2  施工方法

6.2.1  施工准备

(1)  对支架基础范围内外扩2m进行清表,主要清除原地面植被和腐殖土,清表深度30cm,若有软土地基则全部挖除后换填石渣,清表完成后用推土机进行整平,然后用18t压路机对其进行碾压,地基承载力应满足计算书要求,支架周围设置环形排水沟,防止支架地基受雨水浸泡,发生沉陷变形。

(2)  对墩柱进行施工测量,作为安装盖梁底模的依据。墩柱施工测量与控制的内容包括:墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。墩柱中心测量采用全站仪进行测量,高程测量是根据施工中设立的临时水准点,用水准仪直接量测。点我:领取工程大礼包

6.2.2  支架基础

支架采用钢管贝雷梁支架,支架立柱基础采用C30混凝土浇筑,基础尺寸3m×1.5m×0.5m,立柱采用2根Ф630mm×8mm螺旋钢管与基础通过Φ20U型连接筋连接,先进行U型连接筋预埋,U型连接筋预埋50cm,外露10cm,再安装0.8×0.8×0.01m正方形钢板进行精平,用支座灌浆料灌平。

图6.2.2  钢管立柱与基础连接

6.2.3  支架搭设

(1)在浇筑完毕的承台或支架立柱基础上部安装Ф630mm×8mm螺旋钢管。

(2)在Φ630螺旋钢管上方安装双拼36a工字钢作为钢管支撑架的横向联系梁。

(3)36a工字钢横向联系梁上安装4榀国产321桁架,每榀桁架由14块贝类片组成,共计56片(每个盖梁)。

(4)在贝雷梁桁架上方安装10#槽钢作为钢模板分配梁,间距30cm。

(5)盖梁底模与10#槽钢的三角形间隙采用型钢支架,施工时支架搭设完毕后直接将型钢支架吊装到位后铺设盖梁底模。型钢支架如下图所示:

图6.2.3-1  型钢支架图

图6.2.3-2 钢管贝雷梁支架图

(6) 支架计算及验收:支架搭设完毕后,经项目部工程部、安全部、物资部联合验收合格后,报监理工程师验收,合格后进入下一工序。钢管贝雷梁支架计算书见附件。

(7)  每套支架配置一套盘扣式工作平台,仅作为人员上下通道。


6.2.4  支座安装

(1) 支座在安装前,应对支承垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程等进行复核检查,确认符合设计要求后方可进行安装。支座安装时,应分别在垫石和支座上标出纵横向中心十字线。

(2) 支座安装前检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装时注意支座活动方向、安装型号与设计相符,支座上下板水平,其四角高差不大于1mm。支座中线与盖梁相应中线重合,其最大水平位置偏差不得大于2mm。支座与支承垫石间密贴、无缝隙。安装时,支座上下各部件纵轴线必须对正。

(3)  预埋支座预留孔

根据支座图纸,绘制支座预埋件中心位置,现场施工必须按照测量放样确定预埋件位置。预埋孔采用PVC塑料管进行预埋,埋置深度根据厂家提供的螺栓长度进行设置,在浇筑支座垫石时应对预埋孔顶部进行封堵,避免浆进入孔洞内堵塞孔洞。

(4)  支座安装

①  支座安装前,支座底板投影面部位的支承垫石表面进行凿毛,清除预留锚栓孔中的杂物,并用水将支承垫石表面侵湿,清除预留锚栓孔内积水。

② 支撑垫石顶面采用磨光机进行磨光整平,安装支座前涂抹一层环氧树脂砂浆。

③ 支座安装严格按照支座生产厂家的有关安装技术要求和规范进行。支座固定后即采用专用的灌浆料埋置地脚螺栓。


6.2.5  底模铺设

(1)  模板制作

模板采用钢模拼装,面板选用6mm厚钢板。要求模板表面平整,尺寸偏差符合设计要求,具有足够的刚度、强度、稳定性,且拆装方便接缝严密不漏浆。模板框架采用12#槽钢,加劲肋采用8#槽钢加固。

(2)  模板处理

①  进场验收合格后的模板要经过处理才能进行拼装。

②  新到钢模板处理要经过如下工序:

清洗→打磨刨光→干燥→均匀涂刷脱模剂→凉干→经过3小时后重新涂刷→覆盖塑料薄膜→保养看护。

③  已经使用过的模板重复利用要经过如下工序:

清洗→干燥→除锈→均匀涂刷脱模剂→凉干→经过3小时后重新涂刷→覆盖塑料薄膜。

④  模板在拼装之前必须严格进行除锈处理,包括盖梁与墩身连接钢筋也应进行除锈。

(3)  模板的拼装与安装

模板拼缝用双面胶填塞,不得有缺漏现象,模板之间使用螺栓连接,模板拼装时,严格控制板与板之间的错台不得大于2mm。超过2mm时,通过调节模板使错台消除,如无法调节时采用打磨的方式消除。

对于模板上的预留孔尺寸要按照交底尺寸进行检查,发现问题要及时通知技术人员确认。

底模铺设之前应将墩柱顶面冲洗干净,盖梁与墩身接触面应做凿毛处理。底模铺设直接采用吊车把预先拼装好的底模吊放在横梁上,模板安装好后,检查轴线、高程符合设计要求,保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模板内干净无杂物,拼合平整严密。

检查完毕后,为了易于脱模,再在模板面上涂刷脱模剂,但不得采用废机油等油料。在模板拼接处设置厚5mm的泡沫密封条,防止漏浆。

模板安装的允许偏差如下表所示:


表6.2.5  模板安装的允许偏差


625.jpg

6.2.6  支架预压

(1)  预压的目的及意义

①  消除支架非弹性变形和测出支架的弹性变形,同时也检验支架设计的可靠性,以确保现浇连续梁的正常工作和使用安全。

②  掌握加载、卸载过程中所产生的弹性变形数据、掌握现浇连续梁施工过程中以及施工完成后模板的挠度和刚度,为梁体浇筑时预拱度的设置提供依据。

(2)  预压准备

支架搭设完毕,底模铺设完毕,进行堆载试验前必须检查支架各杆件安装正确、可靠,连接牢固,各种安全措施必须齐全可靠。

(3)  预压步骤:

①  预压材料的准备

本次预压采用袋装砂石料作为预压材料,砂袋采用小型编织袋,每个预压袋按标准重分包准备好,逐袋称量,设专人称量、专人记录。预压袋的堆码按设计结构自重和分布形式堆放,加载时对称等载预压布置,模拟混凝土的浇筑顺序,防止支架偏压失稳,所有的预压袋用平板车运到预压现场[A2] ,采用人工配合吊车进行吊装,下雨时,砂袋应及时覆盖。

②  观测点的布设

预压前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点,沿盖梁长度方向每跨在墩中心位置(即支点位置)、每跨的1/2跨和1/4跨处共设置5个横向观测面,每个断面均设3点。预压前,测量观测点的原始标高,并作详细记录。

③  荷载计算

架体预压前,支架(底模)按照计算标高调整,确保支架各杆件均匀受力。对支架进行相当于第一次浇筑荷载的1.2倍进行预压。以R20#墩盖梁为例,长度为39.979m。盖梁混凝土为320.6m3,钢筋混凝土质量为320.6×2.6=834t,预压荷载G为1001t。

④  压重顺序

压重顺序理论应按照混凝土的浇筑顺序进行,先浇筑混凝土的部位先压重,后浇筑混凝土的部位后压重,根据混凝土浇筑顺序,压重的顺序应为:先压靠近墩身处,再依次加载向远距离墩身的位置排列,第一层堆放完毕后再堆放下一层。砂石料的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值,从而使预压荷载的分布于盖梁荷载的分布相吻合。

加载时按照0%→60%→80%→100%→120%设计荷载值逐级加载,每级加载完成后,先停止下一级加载,并且每间隔12h对支架沉降量进行一次检测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时,可进行下一级加载。

自加载完毕,3天以后确认支架稳定,即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反,按照是压重顺序后压重的先卸载,先压重的后卸载。卸载过程也需逐级卸载,顺序为:100%G→80%G→60%G→0。

⑤  观测数据采集

A、观测方法:空载时对各观测点初始状态进行观测,采集基准数据。每级加载完成后,先停止下一级加载,并且每间隔4h[A3] 对支架沉降量进行一次检测。卸载后量测支架顶标高,根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线,据此调整模板预拱度和底模标高。

加载前、各级加载、卸载前的观测资料均需汇总、报验,经监理工程师批准后方可进入下一步的加载、卸载程序,卸载采用人工配合吊机吊运沙袋的方式逐级均匀卸载,卸载的同时继续观测,雨季施工时注意雨天及时覆盖,避免沙袋被淋湿,超过支架的预压设计重量,影响支架安全。

预压监测应包括下列内容:

a、加载之前监测点标高;

b、每级加载后监测点标高;

c、加载至120%后每间隔8h监测点标高;

d、卸载6h后监测点标高。

B、在全部加载完成后的支架预压检测过程中,当满足下列条件之一时,判定支架预压合格:

a、各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm;

b、各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。[A4]

当不满足要求时,查明原因后对同类支架全部进行处理,处理后的支架应重新选择代表性区域进行预压,并满足上述要求。将观测资料汇总、报验,经监理工程师批准后方可卸载、清理。人工配合吊车吊运预压袋均匀卸载,卸载的同时继续观测。

⑤  数据整理

卸载完成后,整理收集到的所有数据,得出支架和底模的弹性变形和非弹性变形,确定模架在混凝土浇筑过程中的挠度,并绘制荷载—变形曲线,为设置底模预拱度提供依据。

⑥  预拱度设置

预拱度设置按设计注明考虑:预应力混凝土盖梁除为抵消支架弹性变形而设置的预拱外,两墩柱中间和悬臂端的支架设预拱度按二次抛物线变化至桥墩处为。其考虑的主要因素:

δ2——支架在荷载作用下的弹性压缩;

δ3——支架在荷载作用下的非弹性压缩;

δ4——支架在荷载作用下的非弹性沉陷;

δ3、δ4两项是非弹性变形,通过预压之后即可消除。

δ2可按如下的方法求求出:


因为δ2是荷载作用下的弹性变形,故可认为δ2=H卸载后-H卸载前,使δ2更具有普遍意义,其中Δhi=Hi卸载后-Hi卸载前,Hi卸载后为第i个观测点最终卸载后的高程,Hi卸载前为最终卸载前的高程,n为布置观测点的数目。注意在选取观测点值时,经分析原因后删除那些明显不符合逻辑的测量值。

由此混凝土浇筑施工前的支架预拱度应为f拱=δ2

根据上述方法计算出盖梁在两墩柱中间间和悬臂端的预拱度,其它各点的预拱度以此点按二次抛物线进行分配,再和设计给出的设计预拱度叠加。

卸载后量测支架顶底标高,根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线,据此调整模板预拱度和底模标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。

(4)  预压注意事项:

预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求,不得小范围集中堆码,以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放,防止局部超载发生。同时派专人检查地基硬化面,发现裂缝及时灌浆处理,以免缝隙增大,雨水浸入,造成地基沉陷或裂缝过大,影响支架稳定。

预压过程中进行精确的测量,计算沉降量、弹性变形量、非弹性变形量,其中沉降量主要为预压验收提供依据,弹性变形量、非弹性变形量主要为后续现浇混凝土结构支架确定施工预拱度值提供依据,算出施工时应当采用的预拱度,按算出的预拱度调整底模标高。

待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量,即完成支架压重施工。卸载时按100%→60%→0%进行卸载,全部卸完后6小时测量底模和地基的标高,计算出支架和地基的弹性变形量。画出弹性变形曲线,作为调整模板预拱度的依据。在预压结束、模板调整完成后,再次检查支架和模板是否牢固同时检查支架竖直度。点我:领取工程大礼包

(5)  地面监测:预压增加荷载、预压、卸载期间,每联均需安排至少2名支架工在支架架体两侧的地面实时进行监控,支架工每人配备手电筒1支,发现支架有异常响动、地面出现裂缝、支架有扭曲迹象或局部沉降量异常增加等时,及时通知现场管理人员,停止施工,施工人员第一时间撤离现场。项目部组织人员研判后,按照研判结果确定拆除支架后采用注浆或灌浆等方式加固地基、或继续加载施工、或更换部分支架等。


6.2.7  钢筋加工及安装

(1) 在梁体底模安装、底模高程验收合格后,开始进行钢筋骨架安装,盖梁钢筋由加工厂统一下料加工成半成品,平板车运至施工现场绑扎安装,钢筋加工前对设计钢筋数量、间距进行复核及配料计算,钢筋的制作和安装必须符合现行规范要求。

(2) 钢筋进场后,必须进行原材料检验,合格后方可进行使用。钢筋的表面洁净,使用前将表面油渍、漆皮、磷锈清除干净,钢筋要求平直无局部弯折,成盘钢筋和弯曲钢筋均要调直。一[A5] 级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩的平直部分长度,一般结构不小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构,不应小于箍筋直径的10倍。

(3) 钢筋安装前,先根据设计图纸的钢筋间距划好线,然后再对应图纸序号吊装钢筋。钢筋要求横平、竖直,规格、位置、数量、间距正确。

(4)  受力钢筋焊接或机械连接接头应设置在内力较小处,并应错开布置。对焊接接头和机械连接接头,在接头长度35d(d为钢筋直径)且不得小于50cm区段内,同一根钢筋不得有两个接头。对绑扎接头,两接头间的距离应不小于1.3倍的搭接长度。电弧焊接与绑扎接头与钢筋弯曲处距离不应小于10d,也不宜位于构建最大弯矩处。焊接时,对施焊场地应有适当的防风、防雨、防寒措施。

(5) 钢筋焊接前,必须进行试焊,合格后方可进行施焊。焊工必须持考试合格上岗证。电弧焊钢筋接头尽量采用双面搭接焊,双面焊困难时采用单面焊,采用搭接电焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊的焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不小于10d,焊缝饱满、无裂纹及气泡现象。

(6)  钢筋机械连接接头应符合下列规定:

②[A6]   对滚扎直螺纹连接接头,标准型接头连接套筒外应有有效螺纹外露,正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距。

③ 对套筒挤压接头,挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.10~1.15倍,压痕道数应符合型式检验确定的道数。

(7) 钢筋的绑扎应符合下列规定:

①钢筋的交叉点宜采用直径0.7~2.0mm的铁丝扎牢,必要时可采用点焊焊劳。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错,对直径25mm及以上的钢筋,宜采取双对角线的十字形方式扎结。

②结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎;中间平直部分的交叉点可交错绑扎,但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。

③钢筋绑扎时,除有特殊规定者外,箍筋应与主筋垂直。

④绑扎钢筋的铁丝接头不应进入混凝土保护层内。

(8) 因各种钢筋以及预应力束之间的相互交叉,钢筋绑扎时注意各层钢筋绑扎的先后顺序,尽量避免相互之间的干扰。部分钢筋如与预应力管道发生干扰,可适当调整普通钢筋位置。直径φ≥12[A7] 的钢筋必须焊接,焊接工作必须在施工预应力管道和预应力筋之前完成,如施工完成预应力管道和预应力筋之后还必须焊接的,要对波纹管和预应力筋采取有效的防护措施。锚垫板处按设计布设加强钢筋网片。

(9) 安装钢筋时,钢筋的位置和保护层的厚度,应符合设计要求。钢筋与模板之间使用与混凝土等强度的砂浆垫块来控制保护层的厚度。垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间,但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置,垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于4个/㎡,重要部位适当加密。

图6.2.7  盖梁及垫石钢筋绑扎BIM

(8) 钢筋加工、安装检查项目如下表所示:

表6.2.7-1  加工钢筋的允许偏差


627.jpg

±10

6.2.8  波纹管安装

(1) 钢筋绑扎完成后,安装波纹管。两端端进行封闭处理,其品种、规格必须符合设计要求,并满足压浆工艺的要求。施工中应密封良好、接头严密、线型平顺、安装牢固。制孔管管壁应严密不易变形,确保其定位准确,满足“三同心”要求即预应力管道与锚下垫板的锚口同心、锚垫板锚口与锚圈同心、锚圈与千斤顶同心。

(2) 为保证波纹管位置准确,施工前按图纸给定的波纹管曲线坐标,计算出沿长度方向直线段每隔80cm,曲线段每隔50cm的坐标,以这些点为固定点。固定时用4根钢筋焊成“井”字形,并点焊在主筋上,不允许用铁丝定位,确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。

(3) 波纹管接头处用大一级直径的同类波纹管连接,其长度宜为被连接管道内径的5~7倍。连接时不应使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位,并应缠裹紧密,避免水泥浆渗入造成管道的堵塞。所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

(4)所有管道均应在每个顶点设排气孔及需要时在每个低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的PE管,与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件,长度应足以从管道引出结构物以外。

(5) 混凝土浇筑前,对管道进行定位检查,特别是各曲线变化起始点,以保证波纹管的线形一定要顺畅,严禁出现急弯。管道位置的容许偏差平面不大于±1cm,竖向不大于±5mm,然后检查管道是否变形或损坏。

(6)  后张预应力管道安装的允许偏差应符合下表的规定。

表6.2.8  后张预应力管道安装的允许偏差


628.jpg

10

6.2.9  锚垫板安装及钢绞线穿束

(1) 锚垫板必须按照设计角度及高度位置进行安装。

(2) 螺旋筋必须固定在锚垫板上,且保证螺旋中心与垫板喇叭口中心重合,即螺旋筋不能贴于垫板上。

(3) 预应力筋可在混凝土浇筑前穿入孔道,穿束前应检查锚垫板和孔道,锚垫板的位置应准确;孔道内应畅通,无水和其他杂物。

①预应力筋采用φs15.2钢绞线。制作钢束时确定好钢束下料长度,计算时要考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、自由长度等;并分别编束,达到每束钢绞线的长度一致。钢绞线在施工现场下料,在每侧预留90cm工作长度。切割用切割机,不得使用电弧焊、气割焊切割。

②在穿束前清除孔道内积水和杂物并用高压风吹干,专用穿束机依次进行穿束。穿束前对每根钢绞线进行编号,并间隔1.5m用铁丝捆扎编束,保证钢绞线束不出现扭转打结等现象,同一管道穿束应整束整穿。

③穿束可采用人工或机械牵引,束头应平顺,以防刮破管壁。

④穿束完成后应将管道部开口密封,防止湿气或混凝土浇筑时溢出的浆液进入管道,喇叭口外的钢绞线用透明胶带缠裹封严,防止混凝土浇筑时浆液污染钢绞线。

(4) 在任何情况下,当在安装有预应力筋结构或构件附件进行电焊时,均应对全部预应力筋、管道和附属构件进行保护,防止溅上焊渣或造成其他破坏。


6.2.10  侧模安装

(1) 侧模采取分块吊装逐片安装的施工方法。模板采用拼装式钢模板,由各种尺寸的标准模板利用螺栓连接并与拉杆、加劲构件等组成盖梁所需形状的模板。两侧模板之间采用ø20mm圆钢螺杆加固。

(2) 模板在吊装前须在地面上打磨机将钢模表面打磨光亮,涂刷专用脱模剂,涂刷时要轻、薄、均匀,以保证混凝土表面颜色一致。

(3) 所有模板拼装完成后检查模板拼缝是否严密,防止漏浆,严格控制板与板之间的错台不得大于2mm。超过2mm时,通过调节模板使错台消除,如无法调节时采用打磨的方式消除。

(4)模板安装完成后,采用ø20mm圆钢螺杆加固,螺杆外套PVC管,以利于拆模后螺杆顺利拔出重复利用。整个盖梁上下共设3层拉杆,拉杆横向间距90cm布置。

(5) 模板加固完成后进行盖梁顶预埋件的安装。对于垫石钢筋进行预埋,预埋必须确保位置准确,与盖梁钢筋骨架焊接牢固,顶面水平,高程误差控制在5mm以内,水平位置误差控制在10mm以内。

(6) 模板安装完毕后,应对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,确认后方可进行混凝土浇筑。浇筑时,发现模板有超过允许偏差变形的可能时,应及时纠正。


6.2.11  混凝土浇筑

(1)混凝土采用拌和站集中拌和,混凝土灌车运输至现场,采取泵车送入模内,插入式振动器人工分层振捣密实。

(2) 浇注混凝土前,先对模板、钢筋及预埋件进行检查,并做好记录,符合设计及规范要求后方可进行浇筑。

(3) 混凝土拌合物要均匀、颜色一致,不允许有离析泌水现象,混凝土搅拌完毕出站前要取样检测其坍落度,并观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。

(4) 混凝土采取搅拌罐车运输,运输能力要满足混凝土的凝结速度和浇筑速度的需要,使浇筑工作不间断,并检查混凝土的坍落度和均匀性,要求混凝土在入模前坍落度控制在18±2cm,混凝土坍落度过小时,不能随意加水稀释,确有必要时,将混凝土拉回站内添加水泥浆保持水灰比不变,经过二次拌合仍不能满足要求的混凝土不准进行使用。

(5)盖梁混凝土分两次浇筑,第一次浇筑至倒“T”形盖梁的下半部分,将接触面凿毛处理后,第二次直接浇筑至盖梁顶面。盖梁混凝土施工时,应从梁中间向两端进行。浇筑采取分层浇筑的方法进行,在下层混凝土初凝前或能重塑前浇筑完成上层混凝土,浇筑两端倾斜面时,从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层,混凝土分层厚度不超过30cm。

(6)使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持50~100mm的距离;插入下层混凝土50~100mm;捣固棒要快插慢拔,不得欠捣和漏捣,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板,钢筋及其他预埋件,谨防其移位、损伤。

(7) 每个振捣部位,必须振捣至该部位混凝土密实位置,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。

(8) 混凝土的浇筑要连续进行,如因故必须间断时,间断时间不大于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。

(9) 在混凝土浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水过多时,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除,继续浇筑混凝土时,要查明原因,采取措施,减少泌水。

(10)浇筑完成后,对混凝土裸露面及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并压光。恶劣天气加盖防护,开始养生前,覆盖物不得接触混凝土面。

(11)混凝土浇筑期间,设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,发现有松动、变形移位时,及时处理。


6.2.12  混凝土养生

盖梁混凝土浇筑完成,混凝土初凝后,即开始对对混凝土进行覆盖洒水养生,保证混凝土表面经常处于湿润状态。养生要求:盖梁混凝土养护时间不少于14天;混凝土表面覆盖塑料薄膜,养护用水不能影响混凝土外观质量。冬季施工(当日气温低于5℃,按冬季施工进行养护)采用定制棉被覆盖保证混凝土养护温度,不得洒水。

混凝土强度达到2.5Mpa时方能拆除侧模,底模和支架不拆除作为预应力张拉作业平台,待第一批钢绞线张拉完成后方可拆除。混凝土强度达到100%时进行预应力张拉,张拉完毕后拆除底模支架,循环至下一盖梁。


6.2.13  预应力张拉

(1)盖梁预应力钢绞线应符合国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T 5224-2014的规定,公称直径为ФS15.2的低松弛高强度钢绞线,标准强度fpk=1860MPa。张拉控制应力采用0.75fpk=1395MPa。

(2) 预应力张拉前对张拉所用的千斤顶、压力表进行编号配套校验,校验合格后配套使用。张拉预应力的千斤顶、仪表及其他设备如油泵、钢板尺等,指定专人管理,并定期维护,千斤顶使用超过6个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或更换部件时须重新校验。

(3)当盖梁混凝土强度达到设计强度的100%后方可进行预应力张拉,张拉前检查孔道内是否有异物,拉动钢束,如行动自如,说明无异物。按钢束顺序两端同时对称张拉。采用“双控”法,伸长量和张拉力同时控制,用标准低松弛钢绞线,张拉控制程序为0→初应力(0.1σcon)→100%σcon(持荷5min)→锚固。其中σcon为张拉时控制应力(包括预应力损失在内),两端同时张拉时,两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作一致。

(4)  施工准备

①  安装工作锚

工作锚安装前锚垫板内的混凝土清理干净,检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。清除锚圈表面、锚孔及夹片上的油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽并每根进行编号,以便逐根穿入锚环的锚孔,穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片,并轻轻打齐。

②  安装千斤顶

先在工作锚上套上相应的限位板,再安装千斤顶,限位板须与千斤顶、工具夹片配套使用。千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。千斤顶与钢绞线、锚具中心线应位于同一轴线上。

③  安装工具锚

工具锚必须采用专用的工具锚,不得用工作锚代替。

安装工具锚前锚孔必须对中,且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油,以使张拉完毕后能自动松开。

工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直,不得互相扭结。

(5)  张拉设备的选用

⑤  张拉设备的选用

A、千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不得少于1.2倍,张拉千斤顶前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有效期为6个月且不超过300次张拉作业,拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

B、压力表应选用防震型,表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍,精度不应低于1.0级,并在有效期内使用。

C、压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。

(6)  预应力筋张拉力计算

为了保证张拉工作安全可靠和准确性,所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算(以R20#盖梁为例)如下:

Ny=N×δk×Ag×1/1000

式中:

Ny—预应力筋的张拉力;

N—同时张拉的预应力筋的根数;

δk—预应力筋的张拉控制应力;δk=0.75fpk;

Ag——单根钢绞线的截面积。

本桥采用高强度、低松弛钢绞线,公称直径为15.20mm,截面面积为140mm2,其标准抗拉强度为1860MPa,钢绞线弹性模量为195000MPa,控制张拉应力为0.75fpk,张拉施工时。

施工段预应力张拉需用最大张拉力为:

16Φs15.2钢绞线最大张拉力:Ny=16×1395×140×1/1000=3124.8(kN)

(7)  预应力筋伸长值

预应力筋的理论伸长值可按下式计算:


—预应力筋的平均张拉应力(N)。

—预应力筋的长度(m)

—预应力筋的截面面积(mm2)

—预应力筋的弹性模量(N/mm2)

(8)  预应力筋张拉

本标段盖梁张拉分两阶段张拉:

盖梁完工后强度达到100%后,架梁之前张拉第一批钢绞线,在箱梁架设好后,施工二期铺装及附属结构之前张拉第二批钢绞线。

预应力筋的张拉顺序严格按照设计及施工规范进行张拉。张拉的顺序为:不同层钢绞线先张拉上侧,后张拉下侧;同层钢绞线先对称张拉中间两束,后对称张拉两侧钢绞线。

张拉前对钢束伸长量进行计算,张拉时,边张拉边测量伸长值,采用以应力控制为主,伸长值为辅进行校核。实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内,如发现伸长值异常则暂停张拉,进行检查,查明原因后再行张拉。

预应力筋应整束张拉锚固。预应力的锚固,应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。对夹片式锚具,锚固后夹片顶面应平齐,其相互间的错位不宜大于2mm,且露出锚具外的高度不应大于4mm。

在预应力张拉、锚固过程中及锚固完成后,均不得大力敲击或振动锚具。预应力筋锚固后需要放松时,宜采用专门的放松装置松开。预应力筋张拉、锚固和放松时,均应填写施工记录。

锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋,切割时应采用砂轮锯,严禁采用电弧进行切割,同时不得损伤锚具。切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm,且不应小于1.5倍预应力筋直径。

(9)  张拉质量控制措施及安全注意事项

①  质量控制措施

A、千斤顶和油压表按时进行校正标定,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定,当千斤顶使用超过6个月或300次应重新校验。

B、锚具尺寸应正确,保证加工精度,在使用前按要求做外委试验,合格后方可使用,使用前清除杂物,刷去油污。

C、锚具安装位置要准确,锚垫板承压面,锚环等的安装面必须与孔道中心线垂直,锚具中心线必须与孔道中心线重合。

D、锚垫板承压面与孔道中心不垂直时,应在锚圈下垫薄钢板调整垂直度,将锚孔对正垫板并点焊,防止张拉时位移。

E、千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行,特别是要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动,以免发生滑丝。

F、张拉程序要按规定进行,防止钢束受力超限发生拉断事故。

②施工安全注意事项

A、张拉现场应有明显警示标志,与该工作无关的人员严禁入内。

B、作业应由专人负责现场指挥,操作时严禁碰撞力筋,在测量伸长及拧螺母时,应停止开动千斤顶。

C、在张拉前在张拉千斤顶的前面搭设防撞墙,以防止钢绞线意外滑丝或断丝时,夹片或钢束弹回伤人。

D、张拉或退出楔块时,千斤顶后面不得站人,以防预应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人。

E、油泵运转有不正常情况时,应立即停车检查,在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

F、千斤顶支架必须有与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

G、在高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人。

H、已张拉完而尚未压浆的梁,严禁剧烈震动,以防预应力筋断裂而酿成重大事故。

(10)  后张法检测项目和允许偏差如下表。


表6.2.13  后张法检测项目和允许偏差

6213.jpg

6.2.14  孔道压浆、封锚

(1)预应力筋张拉锚固后,孔道应尽早压浆,且在48h以内完成,否则应采取防止预应力筋锈蚀的措施。

(2)压浆前应对孔道进行清洁处理,应用压力风冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,冲洗后用不含油污的空压机将孔道内的积水吹出,但要保持孔道湿润,而使压浆料与孔壁的结合良好。

(3) 压浆材料采用专门的压浆料,水采用清洁的饮用水,水泥为强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥,并添加减水剂和阻锈剂,水胶比控制在0.26~0.28,不得泌水,初始流动度应在10~17s,30min后不应大于20s。初凝时间不小于5小时,终凝不大于24小时。压浆料中氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%,比表面积应大于350㎡/kg,三氧化硫含量不应超过6.0%。点我:领取工程大礼包

(4) 采用真空辅助压浆工艺进行孔道的压浆。在压浆前对孔道进行抽真空,真空度稳定在-0.06~-0.1Mpa范围内,真空度稳定后,应立即开启孔道压浆的阀门,同时启动压浆泵进行连续压浆。压浆时,对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入;按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行,一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭,使孔道内排气通畅。

(5) 浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min,且在使用前和压浆过程中应连续搅拌,对应延迟使用所致流动度降低的水泥浆,不得通过额外加水增加其流动度。

(6) 对水平或曲线孔道,压浆的压力宜为0.5~0.7Mpa;对超长孔道,最大压力不宜超过1.0Mpa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止,关闭出浆口后,宜保持一个不小于0.5Mpa的稳压期,该稳压期的保持时间宜为3~5min。

(7)压浆时,每一工作班组应制作留取不小于3组试件(每组40×40×160mm),标准养生28天后进行抗压强度和抗折强度试验,作为浆质量的评定依据。

(8)压浆完毕后关闭压浆及压浆端所有阀门,完成压浆。拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀门等。完成当日压浆后,必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀,应在灌浆后一小时内拆除、清洗。

(9)压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5℃,否则应采取保温措施,并应按冬期施工的要求处理,浆液中可适量掺用引气剂,但不得掺用防冻剂。当白天气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。

(10)压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实,应及时进行补压浆处理。

(11)压浆完成后,应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理,需要封锚的锚具,应在压浆完成后对梁端混凝土凿[A8] 毛并将其周围冲洗干净,设置钢筋网浇筑封锚混凝土;封锚应采用与结构或构件同强度的混凝土并应严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具,应采取防锈措施。然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土,封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹。


6.2.15  现浇支架拆除

(1)  支架拆除时按安装顺序逆向进行。

(2)  使用25t汽车吊将底模吊紧。

(3)  先将三角形型钢支架可调节顶托松开,使底模与混凝土分离。

(4)  使用吊车将模板从侧面吊出。

(5)  拆除三角型钢支架,应注意吊装安全。

(6)拆除支架时应统一指挥,上下呼应动作协调;拆除前应清理电线、机具等。拆架子人员作业时必须佩挂好安全带,戴好安全帽,穿好胶底鞋。

(7) 拆除过程中,凡已松开连接的杆、配件应及时以安全方式拆除运走,避免误扶、误靠。

(8) 输送至地面的所有扣件等物件,应按类堆放整理。堆放地点要平坦,下设支垫排水良好。扣件、螺栓等零星小构件应用柴油清洗干净装箱、袋分类存放室内以备再用。弯曲变形的钢构件应调直,损坏的及时修复并刷漆以备再用,不能修复的应集中报废处理。


6.3 现浇混凝土盖梁质量控制
6.3.1  基本要求

(1) 预应力筋使用前应进行外观质量检查,不得有弯折,表面不得有裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁锈、油污等。

(2) 预应力筋用锚具、夹具和连接器使用前应进行外观质量检查,表面不得有裂纹、机械损伤、锈蚀、油污等。

(3)  现浇混凝土盖梁不得出现超过设计规定的受力裂缝。

(4)  盖梁表面应无孔洞、露筋、蜂窝、麻面。


6.3.2  现浇混凝土盖梁允许偏差。

表6.3.2-4  现浇混凝土盖梁允许偏差

6324.jpg

6.4 质量亮点(标准化)做法6.4.1  盘扣架工作平台

在硬化的地面或者垫木上按照图纸摆放可调底座。在可调底座上安放标准基座和起步立杆,接着搭设水平杆。搭设竖向斜拉杆,在图纸爬梯拐弯处搭设挂钩钢踏板。搭设之字形爬梯梯梁,铺设踏步。

盘销支撑系统由盘扣式脚手架、中转塔架、镀锌钢踏板组成,该系统有着结构安全、爬行方便、拆装高效的优点,脚手架强度高、质量轻,拆装便捷,可大幅度提高施工效率;中专塔架可单独使用,也可与脚手架搭设使用,安全可靠;施工中无通行障碍;镀锌钢踏板安装简单、坚固耐用、移动方便、防滑效果好。

图6.4.1  移动式盘扣架工作平台


6.4.2  钢筋切头套丝一体机应用

切头套丝一体机,是将直螺纹套丝机与砂轮切割机两种机具进行组合,将砂轮切割机安装于套丝机钢筋夹具装置上。在套丝前,直接在套丝机上对钢筋接头进行切割。

为钢筋端头切割提供了方便操作的平台,减轻了操作工人的劳动强度,更加有利于钢筋端头切割措施的落实。

图6.4.2  钢筋切头套丝一体机


6.4.3  钢筋数控弯曲机

一台弯曲机固定,另一台弯曲机可以自由移动,操作方式分为手动和自动两种模式;钢筋输送台由多个动力辊轮组成,完成钢筋自动输送和存料左右,输送辊采用高质量橡胶表层降低噪音,提高效率;举升机构由气动控制,可将钢筋自动定位到双弯曲机头上,并将已经弯曲的钢筋传送到储料仓上;多级储料仓可以存储加工好的成品钢筋,方便快捷。

由工业计算机精确控制弯曲代替人工操作,施工效率高,成本低,弯曲尺寸精确。


来源:市政路桥宝典微信号,作者不详,如有侵权请联系删除。






回复

使用道具 举报

本版积分规则

关注0

粉丝30

帖子14572

发布主题
  • 资讯·新闻·生活信息
  • 快扫一扫关注我们
  • 关注有好礼,千元礼券任性送
最新发帖